精益管理目标_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  精益管理,源自于精益生产(lean production),是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步?#30001;?#21040;企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本?#24230;耄?#20351;股东价值实现最大化

  精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不?#31995;?#38477;低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段,确保企业在市场竞争中的优势,同?#20445;?#31934;益生产把责任下放到组织结构中的每一层次,多数采用小组工作法,充?#20540;?#21160;全体员工的主观能动性,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位;同时在生产流程设定上,尽最大可能去掉生产过程中一切无用的?#26041;冢?#27599;个员工及其岗位的安排原则是必须增值的,精简是它的重点,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效?#35782;?#24066;场需求作出最?#26438;?#30340;响应。

  与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面:

  1、所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2;

  2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;

  3、生产过程的在制品库存—最低可减?#38142;?#37327;生产方式下一般水平的1/10;

  4、工厂?#21152;每占洹?#26368;低可减至采用大量生产方式下的1/2;

  5、成品库存—最低可减?#38142;?#37327;生产方式下平均库存水平的1/4。

  精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义。

  “零浪费”为精益生产?#21344;?#30446;标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:

  (1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)

  将加工工序的品?#26234;?#25442;与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。这是一种最高境界的追求,理论上是不能实现的,我们能做的是如何把切换时间降到最低,比如品?#26234;?#25442;工作细化分解,分为线前、线中、线后;把所有准备工作在停线线准备完毕,所有使用工具就像?#36136;跏业氖质?#20992;一样,按照使用的先后顺序罗列好,配备具有切换操作资格的员工,在一切准备就绪的条件?#30053;?#36827;行停线切换;切换后的后续处理工作也是在拉线启动后再行清理,这就会大大短缩因部品切换而停线的时间,将浪费减少到“零”

  (2)“零”库存(Inventory•消减库存)

  将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。在目前市场瞬间万变的?#36136;底?#20917;下,同样真正达到零库存依然是每个企业追求的最高目标,将存货保持在接近零的水平上,使存货?#24335;鷲加?#39069;几乎为零,同样保管成本也趋近于零,这不仅仅是库存管理的问题,它是企业经营的综合体现,只有从生产组织到销售管理,都?#32454;?#25353;照以客户为导向的经营理念去运作,才能无限接近零库存的这种境界。

  (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)

  消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力,任何一个?#26041;?#30340;管理疏忽都会带来致命的影响。过量生产导致过多的在库积压;过长的等待时间大大降低了?#25442;?#20445;证率;产品缺陷使客户对我们的产品失去信赖;忽视员工创造力让企业死气沉沉、看不到生机等等,如何有效消除、降低这些浪费才是衡量全面成本控制的准则。

  (4)“零”不良(Quality•高品质)

  不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。质量是制造出来的,而不是检验出来的。检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程,试想如果哪个?#26041;?#20986;了问题,后面的将全?#23458;?#27490;,所以精益生产必须以全过程的高质量为基础,否则,精益生产只能是一句空话。

  (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)

  消除机械设备的故障停机,实现零故障。设备“零故障”是零概念的一种,而决非绝对值为零。设备零故障管理是以“零”为目标杜绝设备故障发生,维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程,经过不断的螺旋上升,直?#37327;?#20197;使设备故障减少到接近“零”的程度。零故障的管理核心是杜绝紧急维修及计划外检修,单台设备或机组实现阶段性的零故障并不是很难,但如?#38382;顾?#30340;停机本系统乃至整个公司的生产?#20174;?#21709;到最低,组是一个复杂的问题,必须综合考量。

  (6)“零”停滞(Delivery•快速?#20174;Α?#30701;交期)

  最大限度地?#39038;?#21069;置时间(Lead time)。为此要消除中间停?#20572;?#23454;现“零”停滞。精益生产活动中,短缩制造周期实现快速?#25442;酰?#26368;直接的办法就是彻底消除停?#20572;?#20197;“零”停滞为目标消除等待浪费,使生产周期和净加工时间累加值不断接近,让产品的流动批量在可控?#27573;?#20869;尽可能的降低,让每一个产品快速走下生产线、走向客户才能实现其真正价值。

  (7)“零”灾害(Safety•安全第一)

  在尊重生命“每个人都是无法替代的人”的基本理念下,从劳动者的立场出发,必须珍惜每一个人,不?#24066;?#26377;任何的工业事故发生,将零灾害•零疾病设为?#21344;?#30446;标,对危险先知先制,确保人的健康和安全,全员参加解决职场的危险及问题点,创造明快活泼的职场风气。

  精益管理的的?#21344;?#30446;标从量化指标上是难以实现的,也不是一蹴而就的事,她所追求的是长期?#20013;?#19981;断改善、精益求精的过程,在为实现真正的“零浪费”目标而做出的不?#27010;?#21147;!

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