8D工作方法的介绍_精益管理大师_3A精益管理顾问

  一、8D分析法的起源和概念

  8D 的原名叫做 8 Disciplines,又称团队导向的问题解决法,意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。8D问题求解法,原始是由Ford 公司,全球化品质管制?#26696;?#21892;的特殊必备方法,之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件,必需采用 8D 作为品质改善的工具,目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴,也很喜?#38431;?#36825;个方便而有效的方法解决品质问题,成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具,提供彻底解决问题的指引,是用来分析问题的根本原因并解决问题的系统方法,它提供了一套符合逻辑的解决问题方法。

  二、8D分析法的工作步骤

  主要步骤包括:

  D1:小组成立

  D2:问题说明

  D3:实施并验证临时措施

  D4:确定并验证根本原因

  D5:选择和验证永久纠正措施

  D6:实施永久纠正措施

  D7:预防再发生

  D8:小组祝贺

  1、D1:小组成立

  目的:成立一个小组,小组成?#26412;?#22791;工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。

  关键要点:成员资格,具备工艺、产品的知识、目标、分工、程序、小组建设

  2、D2:问题说明

  目的:用量化的术语详?#26438;?#26126;与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题”。

  方法:质量风险评定,FMEA分析。

  关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题。

  3、D3:实施并验证临时措施

  目的:保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离。(原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用)。

  方法:FMEA、DOE、PPM。

  关键要点:评价紧急响应措施。

  4、D4:确定并验证根本原因

  目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

  方法:FMEA、PPM、DOE、控制图。

  关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因。

  5、D5:选择并验证永久纠正措施

  目的:在生产前测试方案,并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题,同时对其它过程不会有不良影响。

  方法:FMEA。

  关键要点:重新审?#26377;?#32452;成员资格并决策,选择最佳措施。

  6、D6:实施永久纠正措施

  目的:制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。

  方法:?#26469;懟?#32479;计控制;

  关键要点:重新审?#26377;?#32452;成员,执行永久纠正措施,废除临时措施,利用?#25910;?#30340;可测量性确认?#25910;?#24050;经排除、控制计划、工艺文件修改。

  7、D7:预防再发生

  目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。

  关键要点:选择预?#26469;?#26045;、验证有效性、决策、组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定。

  8、D8:小组祝贺

  目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺。

  关键要点:有选择的保留重要文档;流览小组工作,将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡?#31069;?#24517;要的物质、精神奖。

  三、 8D工作法案例

案例一:

  某空调公司装配生产线噪音测试房发生了一起火?#36136;?#25925;,事后该公司成立火?#36136;?#25925;改善小组,采用8D分析法对造成事故的原因进行排查,?#39029;?#30495;正的事故原因,制定有效的改善措施杜绝事故再次发生。以下是详细的处理过程:

  1、成立改善小组

  小组成员和职责表(略)。

  2、描述问题

  2009年11月30?#38556;?#21320;13∶30,装配生产E线噪音测试房两检验员来到工作岗位,开启测试房内空调、测试仪等设备约一分钟后,发现空调室内机附近的隔音棉冒烟,两人冲出测试房。转瞬间,测试房内的电源线路、空调室内机、隔音棉等相?#22871;?#28779;,现场员工?#26438;?#23558;生产线电源关闭,并用灭火器在10分钟内将火?#35748;ā?#30001;于事故发现及时并采取了有效的抢救措施,火灾没?#26032;?#24310;到测试?#23458;?#30340;其他地方,事故现场的电气线路、一台空调室内机、隔音棉和待测试的三台空调室内机被烧毁,无人员伤亡,直接经济损失约一万元。

  3、实施及确认暂时性的对策

  在未查明造成事故原因前,关闭装配生产E线噪音测试房的电源,停止该工作间的使用和修缮,装配生产E线其他的设备和设施可继续运作生产,所生产产品的噪音测试工作临时移至其他?#38556;性?#38899;测试房进?#23567;?/p>

  4、原因分析及验证真因

  (1)采用因果分析图,按人、机、料、法、?#38450;?#21035;分别列出导致火灾的各种可能原因;

  (2)列表对可能原因进行排查,?#39029;?#26368;有可能的几个原因;

  通过比较分析,得到六个可能造成事故的重要因素:

  ① 荧光灯具;

  ② 电气线?#38450;?#21270;短路;

  ③ 电气线?#26041;?#39539;方法不?#20445;?/p>

  ④ 电线质量;

  ⑤ 电气线路安装方法不?#20445;?/p>

  ⑥ 空调安装方法不当。

  (3)重要因素调查论证;

  ① 关于荧光灯具的调查:原荧光灯具不是防爆灯具,有安全隐患,但事故现场的荧光灯具及其周边没有着火痕迹。故判定不是起火的原因,可排除。

  ② 关于电气线?#38450;?#21270;短路的调查:该线路于2007年10月接驳安装,2008年9?#30053;?#32463;作过调整,主线路负荷较轻(10安左右),不至于老化如此快。故判定此不是起火的原因,可排除。

  ③ 关于电线材质量的调查:A.所用铜线极易折断,断口截面观察到有白点或黑点,线材杂质含量高;B.仔细检查发现线?#20998;?#38388;有打火(电弧放电)?#31995;悖系?#26377;电弧形成的圆头。故判定此是起火的直接原因。

  ④ 关于电气线?#26041;?#39539;方法不当的调查:电线接头未进行?#38468;櫻?#20063;不采用辅助插接零件(如接线排、接线耳),极易松?#35757;?#33268;接触不良而造成接点打火(电弧放电),但仔细检查各接头?#27425;?#35265;有接头松脱,胶?#21450;?#35065;扎实。故判定不是起火的原因,可排除。

  ⑤ 关于电气线路安装方法不当的调查?#21512;?#36335;分支没有使用分线?#26657;?#20013;间接头大都采用直接开线接驳,容易松?#35757;?#33268;接触不良而造成接点打火(电弧放电),但仔细检查各接头?#27425;?#35265;有接头松脱,胶?#21450;?#35065;扎实。故判定此不是起火的原因,可排除。

  ⑥ 关于空调安装方法不当的调查?#21512;?#22330;发现空调室内机紧贴隔音材料安装,空调散热不良,但由于起火的最早位置不是空调室内机。故判定不是起火的原因,可排除。

  通过以上的调查论证,确定电线质量差是造成这?#38382;?#25925;的根本原因。由于电线质量差,安装使用的电线局部断裂甚至完全断裂,造成接触不良引起电弧放电,产生电火花,而电火花的温度高达3000℃以上,从而?#26438;?#28857;燃隔音棉。

  5、选定及确认长期改善行动对策

  根据上述分析,针对六大火灾重要因素确定改善行动对策:

  ① 使用符合国家标准的电线更新装配生产E线噪音测试房的电气线路;

  ② ?#20174;?#20851;规范和标准重新布局、安装电气线路,增加分线?#26657;?/p>

  ③ 用镀锌钢管作电线套管和使用带金属底盒的插座和开关?#26657;?#26377;效保护电线,杜绝电线起火;

  ④ 用金属支架将空调室内机与隔音棉分开,改善空调电器散热;

  ⑤ 将原普通荧光灯具更换为防爆灯具。

  6、改善问题并确认最终效果

  根据上述确定的改善行动对策,组织开展对装配生产E线噪音测试房的修复改善措施。该测试房修复改善、?#24230;?#20351;用后,每日分五次定期由专人进行检查,检查内容包括总用电功率、电流和电气线路套管的温度、空调散热温度以及室内温度等。观察一个月的测试数据,所有测试数据正常稳定、无异常,确认本?#38382;?#25925;原因分析和所采取的行动方案是正确的,进一步的确认有待日后更长时间的验证。

  7、预防再发生及标准化

  ① 按照装配生产E线噪音测试房的修复改善标准,对公司内所有的其余11条生产线的噪音测试房进行改造更新,一个月内完成。

  ② 责任到人,对公司内所有的电气线路系统进行一次全面的排查,消除火灾、安全隐患,一个月内完成。

  ③ 以后凡涉及到电气安装的,操作人员必须有?#32454;?#35777;,操作要严格按照有关标准、规范执行;在工程项目验收时电气线路系统作为重点必查项目。

  ④ 每半年定期对公司内所有的电气线路系统进行一次火灾、安全检查,防患于未?#24359;?/p>

  ⑤ 以上③④项内容,在公司相关程序文件上做出增改,成为公司的常规制度。

  8.肯定小组贡献

  一年多来,该公司没有因电气线路系统问题发生一起火灾、安全事故。在2010年年终总结表彰大会上,公司管理层肯定了改善小组的工作方法和取得的成绩,对改善小组进行了精神和物质的奖励,并指定8D分析法作为今后公司分析解决问题的基本方法。

案例二:

  供方A公司为顾客B制造塑料制品,根据顾客的塑料制品外观标准,2007年5月29日,他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉:塑料制品外观不符合标准。

  不管问题怎样提出或来?#36816;珹公司都会以8D过程作为?#20174;Α?#20026;鼓励供方和顾客之间的良好联系,B应该辅助供方A在24小时内对任何问题?#26438;俜从Α?#29702;想的情况,A派一个代表到B工厂评审问题,帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂,A应请求B将有问题的零件马上发运回以便A能够帮助解决问题。对问题?#20174;?#30340;等待将对顾客产生负面影响,如果等待?#20174;?#36234;久,供方解决问题将越困难,积极?#20174;?#30340;态度和互助的意愿可以使过程?#26438;?#24179;顺的进?#23567;?/p>

  D-1小组成员

  成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成,避免仅有一两个人在实施该过程。

  D-2问题详述

  基本上,零件可能有三种问题:A的问题,设计的问题,B的问题。如果A确认是A的问题,A应该立即开始8D过程的遏制步骤;如果是设计问题,A仍应该开始8D过程,正?#21483;?#25104;原因是设计问题的文件;如果A相信是B的问题而不是A的问题,A仍应该开始8D过程以帮助B验证问题,在以文件和8D报告的?#38382;?#25903;持B对问题的确认后,A可以?#24179;唬?#34429;然这?#26234;?#20917;可能很难快速解决,但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进并和B有更佳的工作联系。

  A公司在接到顾客抱怨后,马?#38505;?#24320;调查,在对样?#26041;?#34892;检验后,结论与顾客一致,确认问题如下:所有样品经过小组成员确认,总共有500K的产品出货到B工厂,其中发现有17件缩模,?#36136;?#20313;208K。

  D-3 立即对策和问题确认

  D-3.1立即对策和问题确认

  ① 打印缩模缺陷?#35745;?#36890;知所有生产操作员,质检员,挑选员重视检查这一问题。

  ② 通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题,培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书?#21592;?#25345;顾客产品质量,使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责,强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生,因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。

  ③ 成立客户投诉处理团队,查?#33402;?#23454;原因并解决。

  D-3.2库存处理

  ① 100%挑选所有仓库成品,总数为128k,发现5件产品有同样的问题,挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签;

  ② 对客户库存208k安排换货处理。

  D-4 不良原因分析与确认

  D-4.1不良原因分析:生产过程中,如有异常发生,注塑机监控报警。报警处理后,生产的前?#25913;?#21487;能有缩模产生。

  D-4.2不良原因确认?#21644;?#35745;5月31日全天的15次报警,共有13次在报警后生产的前3模产品中发现了缩模17件,不良率17件/(13次*每一生产周期可生产12件)=10.9%,依1天的数量计算不良率大概为:17件/1天的产量1036800﹦0.018%)确认此?#26234;?#20917;下,如处理不?#20445;?#30830;实会造成缩模混入良品?#23567;?/p>

  D-4.3不良品流出原因分析:

  报警处理后,生产的前?#25913;?#20135;品没有完全隔离干?#27426;?#28151;入良品?#23567;?/p>

  D-4.4流出原因:因不?#24613;?#20363;较小,质检员抽验时没有发现。

  D-5 不良原因及对策

  D-5.1不良原因改善对策:

  ① 针对该系列产品制定操作规范,要求操作员在报警时确保隔开不良品。

  ② 改善收料装置,由改善前:产品直接顶出脱模后落到料斗内。改善后:机械手?#29486;?#21560;盘吸附产品,然后放入良品箱,报警后重新开启全自动后,前5模自动放入料杆入口,这样,保证缩模产品不会进入良品箱。

  D-5.2流出原因改善对策:操作员在报警时确保隔开不良品。

  质量工具:因果图,?#25910;?#19982;失效模式分析,设计验证和报告,稳健设计。

  D-6确定执行之改善行动

  ① 已在一台注塑机上试点改善该产品,待确认后推广到所有的系列产品。

  ② 质检人员作为稽核项目定期稽核。

  ③ 针对改善对策执行后一周内的产品安排作业员进行100%挑选,以验证对策的有效性,改善后不良率为0。

  以上工作,小组成员共同进行了验证,并请顾客事先批准。

  质量工具:?#25910;?#19982;失效模式分析,是否分析,统计过程控制。

  D-7类似产品或工序问题产生之预?#26469;?#26045;

  操作规范的产品范围包含同此产品类似的产品。

  D-8 小组及成员成绩之认可

  此改善行动有效,可以完结;如果此改善行动无效,需重新进行改善行动。若A的技术工程师需改进不完善的8D,可通过如下途径?#21644;?#33616;和建议基于8D过程的可靠知识来论证该过程的步骤的质量工具知识和每个步骤的目的,基于真实证据的基础上提供开放的,互助的批?#26657;?#24378;调进行8D过程培训的重要性,训练有关8D过程,?#20013;?#30340;8D过程?#20174;?#20102;他们整个质量系统完善与否;鼓励预防为主的哲学,将防止再发生作为完成8D过程的最终目标。

  在B要求A参加会议并提供关注问题的最新文件之前,A技术工程师要提供足够的8D过程改善的支持文件,数字化?#35745;?#38656;要更新的?#25910;?#19982;失效模式分析,控制计划和任何其他文件;召集制造过程的小组成员开会进行检查;在会议前评审所有的信息和文件并确保这些信息已获得并且是足够的,掌握该事件的知识;如果具备和需要,咨询顾客以决定会议的焦点?#26696;?#22909;的准备。

客服QQ号:800047861 客服微信:qiyeguwen3A 方老师:13632724639 深圳?#35748;擼?755-82874712 传真号码:0755-82874671
3A精益管理顾问--?#21028;?#30340;精益管理咨询顾问公司:精益生产管理、精益TPM管理、精益阿米巴经营、精益研发管理、精益5S/6S管理、精益品质管理、精益成本管理、精益供应链管理等
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