tpm管理—工厂全面改善案列分享_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  成功案例一:某造纸企业辅导第一年的效果

  导入前:某主要产品的正品率一直徘徊在65%左右。导入精益TPM后,员工掌握了TPM改善工具后,通过改善活动,先后发现设备微缺陷1600多个,改善了1400多个,使设备稳定性大幅提升,一年后,正品率提升到92%以上,直接的生产成本降低达500多万元。

  成功案例二:某食品企业辅导二年的效果

  这是一家大型食品企业,具有一定的管理基础,但是,全公司改善氛围不理想,员工的改善热情不高,成为制约公司进步及发展的瓶颈之一。导入精益TPM后,员工的参与度得到了极大提高,每年改善提案数量1000多件,每年开展2?#32440;?#28857;课题改善,仅课题效益每年都超过1000万元以上,并在全公司形成了良好的自主改善氛围…

  成功案例三:某化工企业辅导三年的效果

  这是一家大型化工企业,现场管理基础比较薄弱,跑冒滴漏多,作业标准化不足,存在极大的浪费和安全隐患。导入精益TPM后,两源问题解决率达到90%,关键岗?#24458;?#20316;实现了100%的标准化,编制了1000多份可视化作业指导书,总结了7000多份OPL(要点教育),培养了50多个内部讲师,开展了70多个焦点课题改善小组活动,设备故障率下降了30%,每年的直接经济效益都达数千万元以上。

  盲目导入精益TPM失败的例子:

  有些企业认为TPM很简单,就是7个阶段,相关的书籍也很多,网上更是有海量的资料可以参考,不需要请顾问公司,自已完全有能力做好。所以,就选择自主推行,往往结果都不会太满意,最后都是不了了之。

  还有些企业,崇?#22411;?#37096;的一些“大师级”的培训老师,认为听了几场培训,自已就领悟了,然后就开始带领员工热火朝天的?#21892;?#26469;了,甚至认为自已干的不错:原来TPM不就是这么回事吗。但?#21592;?#19968;些经过专业顾问公司辅导过的同行企业,发现自已跟别人的水平相差甚远。

  以?#29575;?#19977;个盲目导入精益TPM的失败案例,前车之鉴,要警惕。

  案例一:没有正真理解精益TPM的精髓和内涵,认为TPM只是“锦上添花?#20445;?#23548;致TPM管理的具体内容不能落地。

  某中小企业,导入精益TPM两年了,但现场依然很混乱,设备故障居高不下,?#20998;?#38382;题频繁出现,客户抱怨?#20013;?#19981;断,制造成本无法降下?#30784;?/p>

  究其原因,原来企业的老板非常好学,长期参加各种“大师”的培训,无暇顾及企业内部的管理改善,老板甚至认为,TPM太简单了,效果来的太慢,员工需要更多?#26696;?#22823;上”的培训,所以整个企业长期浮于表面,?#24052;?#35757;?#27604;?#23454;可以带来很多先进的理念,但是,再好的理念,最终都需要落地,需要转化成现场的实实在在的执行,才能给企业带来实实在在的效果,但是,好东西如何落地,这是很多?#24052;?#35757;”老师不会告诉你的,因为这些老师往往没有太多实战经验。但,企业所缺少的,正是这些实战经验,这正是TPM管理所关注的重点。TPM管理是很补实的管理体系,它没有太多华丽的章节,没有太多高大上的理论,但,TPM管理很接地气,可帮助企业一步一步的成长。

  精益TPM管理还有另外一个名称:一把手工程。然虽这样的说法有些极端,但?#20174;?#20102;TPM管理的一个重要特征:领导的理解和支持,是TPM管理取得成功的重要前提。

  案例二:导入精益TPM后,发现员工每天都很忙,根本“没时间”开展TPM活动,最后管理层包揽了所有的工作,变得越来越忙,导致TPM活动只是管理层的事,与员工无关,违背了TPM全员参与的精神。

  某企业导入精益TPM管理一?#38382;?#38388;后,部分管理者开始抱怨:TPM的工作量太大了,不但没有减轻工作量,反而让我们的工作越来越忙了。

  后来了解情况后,根本原因是:员工太忙,员工没时间做,所以只有管理层做了。这是很多企业导入精益TPM容易进入的一个误区?#22909;揮型?#26426;时间,就不可能开展TPM活动,所以员工要真正参与TPM活动是不太可能的。

  这个听?#20808;?#20284;乎很有道理的理由,其实是不成立的。首先,TPM的T就代表全员参与,没有全员参与,就没有TPM;其次,参与TPM活动的?#38382;?#26159;很多的,停机做设备清扫,做改善是参与TPM活动的?#38382;?#20043;一,但不是只唯一。?#28909;紓?#22312;生产过程中,员工同样可以发现很多不合理问题,设备往往在运行过程中,暴露的问题会更多。同时,在?#32321;?#29983;产正常和安全的前提下,也是可以做清扫的,?#28909;?#35774;备表面、周边环?#22330;?#21592;工还可以在生产过程去思考如何改善,去总结经验,编定OPL,做设备外部的保养。。。。。。由此可见,TPM活动并非停机才能开展。TPM是一套管理体系,同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识, 如果能把TPM思想深深的植根于员工的大脑里,就不存在员工没有时间开展TPM活动的问题了。

  案例三:只强调员工去发现问题,去解决问题,没有记录,没有总结,没有标准化,开展两年精益TPM活动后,发现同样的问题依然在重复?#26576;?#29616;,同时很多好的做法得不到维持和推广。

  某企业开展TPM活动两年多了,发现现场的问题并没有明显改善,员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。

  “我只会做,但说和写我就不行了?#20445;?#36825;是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。是的,一线员工的文化层次参差不齐,再加上平时基本也没什么记录,也不需要做PPT报告结总。但导入TPM后,不但要会发现问题,同时还要将发现的问题记录下来,光会解决还不行,还要将解决问题的方法和过程总结出来,做成标准化的文件。但,这些工作对于普通一线员工来说,确实有一定的难度,那是不是这些事就做不了或者说就不需要做了呢?答案是否定的!某个员今天发现了10个问题,明天发现了8个问题 ,一个月下来,也计许发现100多个问题。试想,这些问题往往不可能一次性都解决,那些没有得到及时解决的问题,过一个月,两个月……还记得清楚吗?还有人去关注吗??#27604;?#26159;很?#35757;模?#22914;果把问题都记录下来,对于没有解决的问题,做出中长期计划,这样所有问题都可以得到跟踪了。对于解决了的问题,进行总结,把好的解决方法总结成OPL或更新相关的标准,并对员工进行培训,以后遇到类似的问题,所有员工都知道解决或预防。有记录,有总结,有培训,就不用担心同样的问题重复出现了。

  所以,养成记录和总结的习惯,是?#32321;PM成果得以维持的重要因素。

  3A顾问客户老板如是评价精益TPM管理咨询:

  金红叶李总:精益TPM是一门接地气的管理科学,没有任何虚假的东西,每一项改善都与?#36136;?#30340;管理相关,3A顾问导入的每一项培训,都能派上用场,都是我们企业所需要的。

  中粮集团姜总:3A顾问很敬业,也很专业。一切改善立足于现场,奉?#23567;?#19977;现主义”精神,推行TPM?#25913;?#19979;来,工厂管理得到很大的改善,安全问题少了,成本降低了,?#20998;?#20063;变好了,员工也得到了成长,效果很好。

  金龙纸业施董:请3A顾问导入精益TPM后,工厂发生了翻天覆地的变化,以前?#23548;?#30340;员工都是“浆里浆里去”的,做了TPM之后,工厂环境变清爽了,员工上班的心情也好了,设备故障明显下降,断纸?#38382;?#23569;了,正品率提高了30%,员工的工作轻松了,工资也高了。公司受益,员工也开心了,?#34892;?A顾问的辛勤付出!

  利特尔顾董:接触了这么多咨询公司,还觉得3A顾问好。3A顾问专业,敬业,接地气,能实实在在帮企业解决问题。3A顾问有丰富的实战经验,不但可以教员工先进行管理理念,同时还去现场手把手指导员工进行改善。在改善管理的同时,还培养了一批优秀的改善能手,3A顾问给我们企业带来的价值?#23545;?#36229;过我们所支付咨询费,太值了!

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3A精益管理顾问--优秀的精益管理咨询顾问公司:精益生产管理、精益TPM管理、精益阿米巴经营、精益研发管理、精益5S/6S管理、精益?#20998;?#31649;理、精益成本管理、精益供应链管理等
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