tpm管理的七个步骤_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  企业想要提升更大的发展空间,就需要对企业进行TPM管理,但光靠人员进行一些TPM管理还是?#36824;?#30340;,这就需要员工主动的进行TPM自主管理才行,只有把TPM管理当成了日常的行为习惯才能够算是成功的推行了TPM管理,而TPM设备自主管理的展开要经过七个循序渐进的过程:

  第一步:初期清扫。

  在这一阶段,管理者要?#19994;?#35774;备的污染点,改善污染环境。同时,可将故障点设为在点检表中需要检查的点。主要是通过清扫发掘8大不合理点基复原改善,设备基本条件(润滑、注油、油量表、连接状态等)整备 。效果?#21512;?#32791;品费节减,作业环境改善,提高清扫效率,缩短清扫时间。

  第二步:困难部位/发生源对策。

  对设备产生的故障,管理者要透过表面现象发现问题的根源,并提出相应的对策。清扫困?#35757;?#28857;及不合理的根本改善,污染发生源的去除达到去除设备污染、D/T减少、PIT不良的减少 。学习WHY-WHY分析法?#25226;?#22351;改?#21697;ǎ?#36890;过第二阶段的活动,消除或减少困难部位及污染源,缩短清扫、点检时间,延长清扫、点检周期。

  第三步:清扫和注油基准书制作。

  基准书是点检表的初期表?#20013;问健?#21457;现困难部位后,要制定能保证员工及时发现问题的基准书。学习正确注油的技能 。达到用水、电、气能源费的减少,安全事故的减少,外加工费用减少。

  第四步:设备总点检。

  目的与要求:总点检的目的是制订点检的教育手册,并藉此培养了解设备功能与结构、且能自己保养的作业人员。本步骤要求在生产线?#29616;?#23569;有80%以上的设备实施。

  实施内容: (1)将前述第一阶段中所发现的问题点与点检基准,再次整理成点检教育手册。 (2)点检教育手册应包含下列项目:重点设备的构造、功能、正确的调整方法、操作方法及注意事项、日常点检的要点,一般常使用的日常点检表如表5~6。(3)点检教育手册的内容,应利?#31859;?#20027;保养教育时间,由上而下教育相关人员。(4)根据这些教育内容,是否能使现场作业者达到自主点检的效果,应再予确认并作?#35782;?#20462;正。 (5)确立总点检的查核项目。(6)制订机台别“自主点检暂定基准书”。 设备点检point及点检技能的学习,清扫、注油、点检技术的统合及困?#35757;?#28857;的改善。要求:油种的单纯化、使用量的减少、产业废弃物的减少。

  第五步:自主点检。

  目的与要求:自主点检要旨是,依据前述所订各暂定基准,制订更完全的点检基准书,并藉此深入了解设备,?#34892;?#25552;高自主保养水准。自主点检在生产线?#29616;?#23569;须有30%以上的设备实施。

  实施内容: (1)将第一阶段的清扫、给油基准及第四步的自主点检基准书,再次深入研?#20013;?#35746;:(2)研讨重点 ①项目是否能减少(改善再改善)。②周期是否恰当:③方法是否科学:④时间是否最短:⑤保全?#27573;?#26159;否明确、恰当:⑥内容是否为作业者能力所及。(3)修订后,制订自主点检查核表(Check Sheet)。(4)依据自主点检查核表实施。 达到消耗品更换?#38382;?#30340;减少、平均故障间隔时间(MTBF)的提高、设备故障件数得?#26412;?#20943;少。

  第六步:标准化。

  目的与要求:本步骤的目的,在简化管理对象,使各项目标准化并以系统化方式进行自主保养? 实施内容:(1)整理:明订管理对象?#27573;В?#21046;订管理基准:经由整理,期能减少管理对象数量,进而更容易掌握问题点,而便于改善。(2)整顿:即遵守已决定的基准,为能遵守既定的基准,应使既有基准改善成易遵守的基准。(3)为了使设备零故障,不做出不良品,对于设备及相关物品,应作下列检验,以确保原有功能:①这些物品 的管理责任者应予确定,并明订其管理?#27573;А"?#30830;定物品的存量、补充及报废规则。③定?#36824;?#21017;应予明确。④充分发挥各物品的功能。(4)标准建立的?#27573;В?#35270;产业状态而定,以下提供一些项目参考: ①设备保养标准;包括:设备检查标准、日常点检标准、修理条件及方法的标准。 ②设备性能标准; ③设备设计规格标准; ④设备耗料采购规格标准; ⑤设备耗料检查验收标准; ⑥标准改订的办法及规则。达到设备故障时可以紧急采取措施、平均的修理时间(MTTR)缩短、设备信赖性提高。

   第七步:自主管理。

  目的与要求:本步骤的目的,是将公司的方针与目标确实展开,并作FMEA、MTBF等分析记录,使改善定常化。实施内容:(1)以小集团组织为活动主导,推展自主保养活动。(2)实施M—Q分析的内容。 维持现工程/设备状态,制定基准的改善及标准化。达到设备突发故障零化状态、设备突发不良零化状态、高品质工程、高生产性设备状态的维持。

  在开展以上7个步骤前先要做好0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫 工程、作业场所环境改?#24179;?#24230;的清扫活动; 工程内使用物品的3定管理。0 STEP是其他步骤的基础,如果“5S”的工作为做好,谈后面的改善纯属无稽之谈。就是?#34892;?#26524;也是昙花一现,不能维持。

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